Город

Как это работает: Шинный завод Pirelli в Воронеже

Как это работает: Шинный завод Pirelli в Воронеже
Из чего делают шины, и какие технологии из Формулы 1 применяют в Воронеже.

Downtown продолжает исследовать профессии и производства в городе. Сегодня расскажем о том, как делают шины и почему завод Pirelli в Воронеже считается одним из лучших в стране. Мы прошли по всем технологическим участкам.  

 

      

Мурат Харпутлу, директор по производству на заводе Pirelli в Воронеже.

В 2012 году переехал из Турции, чтобы развивать новое производство в Воронеже. До этого работал на заводе в городе Измит, где производят шины для Формулы 1.

Pirelli  в Воронеже

Воронежский шинный завод вошёл в состав итальянской компании Pirelli в феврале 2012 года. Cразу же началась его модернизация. В цеху установили самое современное оборудование. Завод выпускает зимние и летние шины для легковых машин и внедорожников. Всё производство помещается под одной крышей, что значительно сокращает затраты времени и повышает эффективность работы. Все сотрудники проходят специальное обучение, в том числе и английскому языку. Это важно, потому что в Воронеж постоянно приезжают профессионалы из Италии и других стран, чтобы контролировать процесс и обучать персонал.

Технологии Формулы 1 повысят безопасность на дороге: специальные канавки протектора позволят отводить из-под колеса до 43 литров воды в секунду.

Во всём мире 22 завода Pirelli. Воронежский завод сейчас — это одно из самых современных производств шин в России. Он сотрудничает с такими автомобильными компаниями, как Nissan, Ford, Daimler, Volkswagen. На заводе более 1000 сотрудников. Мощность завода — 2 миллиона шин в год, и это далеко не предел. При хороших условиях на рынке она может быть увеличена. Производство никогда не останавливается.

Технологии Формулы 1 

Опыт разработки шин для гонок Формулы 1 Pirelli использует для создания покрышек обычных автомобилей. Новые технологии внедряют на всех заводах компании, в том числе и в Воронеже. Болиды ездят на скорости 250 км/ч, сцепление с дорогой для них играет решающую роль. Это не менее важно и для езды на обычных дорогах, поэтому рецепты резиновых смесей Формулы 1 используют в разработке новых моделей шин для легковых автомобилей. Это значительно повышает безопасность движения. Например, специальные канавки протектора позволят отводить из-под колеса до 43 литров воды в секунду.

 

Этапы производства

На изготовление одной шины уходит около 30 минут, весь процесс разделён на 5 стадий. Резиносмешение — первая из них. Смеси готовятся прямо на заводе. Для этого используют натуральный и синтетический каучук, на 80 % шина состоит именно из него. Для прочности, эластичности и долговечности в рецепте есть ещё специальные химикаты — в основном сера и технический углерод.

Шина по строению напоминает слоёный пирог: под внешним протектором находятся детали, которые делают её прочной.

Шина неоднородна и состоит из нескольких частей. Для каждой детали нужна отдельная специальная резиновая смесь. После обработки резина отправляется на участок заготовки. Шина по строению напоминает слоёный пирог: под внешним протектором заложены детали, которые делают целую конструкцию прочной. Глубже всего находится гермослой: эластичная лента, которая обеспечивает изоляцию шины от воздуха и воды. Следующий — текстильный корд, это обрезиненные с двух сторон тканевые нити. Металлокорд содержит внутри металлические нити. Все эти участки закрывает экранирующий слой и затем протектор — внешняя полоса вдоль шины, на которую затем будет нанесён рельефный рисунок.

Сборка — следующий этап производства. Здесь все полуфабрикаты соединяются в единую конструкцию. Это очень зрелищный процесс, после которого полосы резины на одном станке превращаются в практически готовую шину. Слои наматываются друг на друга, потом устанавливаются 2 бортовых крыла и шина приобретает свой вид — она готова уже наполовину. Но все свойства резины раскрываются только после вулканизации. Это физико-химический процесс, при котором молекулы серы соединяются с молекулами каучука под действием давления, пара и высоких температур. Состав резиновой смеси резко изменяется, она теряет пластичность и становится прочной и эластичной. Покрышки кладутся в пресс, и там они приобретают окончательную форму и рисунок протектора. Разные типы прессов — для разного диаметра шин. Готовая шина затем по конвейеру едет на участок контроля. 

Как проверяют качество шин

Сотрудники завода говорят, что у шины есть тело и душа. Поэтому контроль качества состоит из двух этапов. На первом проверяют тело. Шину просматривают визуально, чтобы исключить внешние дефекты, и взвешивают, так как масса — одна из ключевых характеристик. Затем происходит инструментальный контроль на трёх станках — проверяют душу, то есть внутреннее строение шины. Балансировочный станок имитирует контакт с дорогой. На шерографе шина подвергается нагрузке в вакууме и просвечивается пучком лазера, чтобы проверить однородность до и после воздействия. Третий станок — рентген, он выявляет наличие пузырьков, полостей или посторонних включений внутри.

Если нашли брак, изделие разрезают и утилизируют. После всех стадий контроля шины отвозят на большой склад рядом с заводом. Здесь есть ещё крупный логистический центр, через который проходят поставки шин по России и за границу: в Скандинавию и страны СНГ.

Фотографии: Алексей Ликутов

На правах рекламы.

Поделиться: